對於製造業來說，變化多端的切削加工存在著許多難題，其中刀具壽命是製程中影響產品品質的重要因素，我們藉由物聯網與感測應用，賦予刀把觸覺的感官能力，進而預測刀具壽命與優化製程，達到降低成本與減少工件浪費的目的。
讓機器能夠將原始數據轉換為較高等的訊息，進而擁有更好的抓握與操作物體的表現，利用觸覺感測器模擬生物學意義上的皮膚受體，能收到由機械刺激所造成的訊號，再透過機器不斷地學習，最終完整識別每一個訊號代表的事件。
5G提供高網速能夠傳送龐大的資訊量，不管是AIoT的高畫質影片或AR等，都會因為5G而受惠，低延遲的傳輸使系統有充分的時間能將資訊傳送至雲端，並進行處理與分析後再回傳決策，再加上5G能讓封包的遺失率與錯誤率降低，進而提升穩定度避免產線會因為網路而出現問題，導致製程產生虧損。
物聯網透過無線傳輸與觸覺感測技術結合，實現設備間的即時數據傳輸與智慧互聯，能精準監測與收集關鍵數據，並進行高效存儲與分析，發揮最大應用價值。這些數據可作為優化製程、提升決策精準度的重要依據，加速智慧製造發展，並推動產業數位轉型與自動化升級。
目前傳產已多為半自動化的生產，但在工廠、品質管理或數據整理上都還是以人工的方式居多，因此需要聘請大量的勞工才能承擔這些瑣事，而近年來產品也開始走向大量與客製化的趨勢，必須時常對製程與設計進行變更或調整，導致營運成本不斷地增加。
不只是管理上會出現難題，切削時也會面臨到斷刀、撞機、品質等問題，甚至無法預料切削時多變的狀況，而造成機台損壞或影響工件品質，最終無法順利交貨，增加許多不必要的成本也讓客戶對公司的信任度大幅降低。
若要改善上述的問題，必須要讓蒐集到的數據具有高度有效性，也要針對產線上不同的機台進行調整，透過在最前端置入感測器，且適應各式各樣的惡劣環境，進而蒐集數據做出有效的分析，不再只是單靠師傅或品管人員的經驗，而是讓最即時的數據能夠監控加工狀態、優化製程與計算效益、清楚回溯設備品質，甚至是達到24小時不停機的生產，不僅降低人力成本，也能提高競爭力與產品品質，最重要的是能讓師傅們專注於其他更有價值的任務，為企業帶來更大的效益。
